一、智能管理的核心技術模塊

1. 智能感知層：實時采集關鍵數據

• 環境參數感知：
  • 溫濕度傳感器：實時監測暫存間內溫濕度（部分危廢需特定溫濕度條件，如易燃危廢需控制溫度≤35℃）；
  • 氣體傳感器：檢測有毒有害氣體（如 VOCs、硫化氫、氯氣）、易燃易爆氣體（如甲烷）濃度，以及氧氣含量（防止缺氧或富氧）；
  • 輻射傳感器（針對含放射性的危廢）：實時監測輻射劑量率，確保符合 GB 18871 限值要求；
  • 漏水 / 滲液傳感器：部署在地面或廢液容器下方，監測是否發生泄漏（如廢酸、廢堿泄漏）。
• 危廢狀態感知：
  • 射頻識別（RFID）標簽 / 二維碼：為每批危廢綁定唯一電子標識，記錄種類、產生單位、危廢代碼、數量、產生日期、暫存期限等信息；
  • 稱重傳感器：集成在存放架或地磅上，自動記錄危廢入庫 / 出庫重量，避免人工稱重誤差；
  • 液位傳感器：安裝在廢液儲罐或桶內，實時監測液位高度，預警溢出風險；
  • 視頻識別（AI 攝像頭）：通過圖像識別技術，自動判斷危廢包裝是否破損、是否混放（如酸性與堿性危廢混存）。
• 人員與操作感知：
  • 人臉識別 / 指紋門禁：記錄進入暫存間的人員身份、時間，限制非授權人員進入；
  • 紅外傳感器 / 移動偵測：監測暫存間內異常活動（如長時間停留、違規操作）；
  • 操作記錄儀：通過攝像頭或動作傳感器，記錄危廢入庫、搬運、出庫的操作過程，關聯操作人員信息。

2. 網絡傳輸層：數據實時上傳與交互

3. 數據處理與應用層：智能分析與管理閉環

• 全流程臺賬自動化：
  系統自動記錄危廢 “入庫 - 暫存 - 出庫” 全流程數據（如入庫時自動關聯 RFID 信息、稱重數據、存放位置；出庫時關聯運輸單位、轉移聯單），生成電子臺賬，替代傳統紙質記錄，避免人為篡改或遺漏。
  同時，平臺可自動校驗數據合規性（如危廢代碼與存放區域是否匹配、暫存時間是否超過 1 年限值），不符合時實時預警。
• 智能預警與聯動控制：
  設定關鍵參數閾值（如氣體濃度上限、溫濕度范圍、暫存超期天數），當傳感器數據超標或出現異常（如包裝破損、非法闖入）時，系統自動觸發多級預警：
  • 本地預警：暫存間內聲光報警裝置啟動，提醒現場人員；
  • 遠程預警：通過短信、微信 / APP 推送、郵件等方式，通知管理員、環保負責人；
  • 自動聯動：如氣體濃度超標時，自動啟動通風系統；溫度超標時，聯動降溫設備（如防爆空調）；火災風險時，觸發消防系統（如噴淋、惰性氣體滅火）。
• 空間與庫存優化：
  平臺結合危廢種類、特性（如兼容性）、暫存期限，通過算法優化存放位置（如將短期暫存的危廢放在靠近出口區域， incompatible 危廢物理隔離），并實時顯示庫存狀態（如 “某區域已存放 3 噸廢有機溶劑，剩余容量 2 噸”），避免空間浪費或超量存放。
• 合規監管與追溯：
  平臺自動生成符合環保要求的報表（如月度 / 季度危廢暫存統計、轉移記錄），支持環保部門在線核查。同時，所有操作數據（人員、時間、行為、傳感器記錄）全程留痕，可通過區塊鏈技術實現數據不可篡改，確保追溯可查（如發生泄漏時，快速定位涉事危廢批次、存放位置及責任人）。

4. 智能安防與人員管理

• 權限精細化控制：通過人臉識別門禁系統，為不同人員（如操作工、管理員、檢查人員）分配不同權限（如操作工僅能進入指定區域，管理員可查看全量數據），并記錄出入軌跡；
• 作業規范性監控：AI 攝像頭識別違規操作（如未穿防護服、未佩戴防護設備、隨意堆放），實時提醒并記錄，納入人員考核；
• 培訓與資質管理：平臺關聯操作人員的輻射安全培訓、危廢管理資質等信息，自動提醒資質到期需復訓，確保 “持證上崗”。

二、智能管理的核心價值

1. 提升安全性：實時監控環境與危廢狀態，異常情況秒級預警，減少泄漏、火災、輻射超標等事故風險；
2. 強化合規性：電子臺賬自動符合環保標準，數據可追溯，降低因記錄不全、超期存放等導致的處罰風險；
3. 提高效率：替代人工記錄、巡檢，減少 90% 以上的手動操作，管理員可通過手機 APP 遠程管理，節省人力成本；
4. 優化決策：通過歷史數據趨勢分析（如某季度危廢產生量激增、某類危廢常出現泄漏），為企業改進生產工藝、優化暫存方案提供數據支持。

三、應用場景示例

• 部署了 VOCs 傳感器、溫濕度傳感器、RFID 識別器及 AI 攝像頭；
• 當一批廢催化劑入庫時，管理員掃描 RFID 標簽，系統自動錄入信息并分配存放區域，稱重數據同步上傳；
• 3 天后，傳感器檢測到該區域 VOCs 濃度略超閾值，系統立即推送預警至管理員手機，同時自動啟動防爆通風系統，15 分鐘后濃度恢復正常；
• 月末，平臺自動生成《危廢暫存合規報告》，顯示所有危廢均在 1 年暫存期內，無超量、混存問題，直接用于環保檢查。